Valvole a norma UNI EN 1074: qualità dei rivestimenti e delle parti in gomma

La certificazione della resistenza alla corrosione dei rivestimenti si rende necessario dal fatto che le normative che regolano la costruzione di valvole di intercettazione, valvole a farfalla, valvole di regolazione, sfiati e idranti, ovvero tutte quelle della famiglia delle norme EN 1074 non prevedono delle prove specifiche per la verifica della qualità dei rivestimenti.

La norma EN 1074-2,  (norma che regola la costruzione delle Valvole di intercettazione), scrive al punto 4 Requisiti di progettazione: “Le valvole di intercettazione devono essere progettate secondo i requisiti indicati al punto 4 della EN 1074-1”.

La norma UNI EN 1074-1 (norma che definisce i requisiti generali delle valvole per la fornitura d’acqua) scrive al punto 4 Requisiti per la progettazione – “Componenti ed i materiali di rivestimento” quanto segue:

4.1.1 – Componenti e materiali di rivestimento
I componenti e i materiali di rivestimento devono essere selezionati fra quelli conformi alle relative norme, se esistenti. Essi devono inoltre essere conformi a 4.9, 4.10 e 4.11 da soli o in combinazione con i materiali di rivestimento.

4.9 – Tutti i materiali, inclusi i lubrificanti, a contatto con l’acqua destinata al consumo umano
Per le condizioni di utilizzo definite nella presente norma, tutti i materiali compresi i lubrificanti, a contatto con l’acqua destinata al consumo umano, non devono influenzare le sue caratteristiche organolettiche, fisico-chimiche e microbiologiche definite nei regolamenti nazionali in vigore nel Paese di utilizzo.

4.10 – Corrosione interna e resistenza all’invecchiamento
Nelle condizioni di impiego definite nella presente norma, tutte le superfici interne che sono a contatto continuo con l’acqua nelle tubazioni devono essere resistenti alla corrosione ed all’invecchiamento mediante la scelta dei materiali o devono essere protette da mezzi appropriati.

 4.11 – Corrosione esterna e resistenza all’invecchiamento
Nelle condizioni di impiego definite nella presente norma, tutte le superfici esterne della valvola (compresi i bulloni) che sono a contatto continuo con il suolo, l’acqua o l’atmosfera circostante, devono essere resistenti alla corrosione ed all’invecchiamento mediante la scelta dei materiali o devono essere protette da mezzi appropriati

Pertanto non viene prevista alcuna prova specifica per la verifica della qualità  e della resistenza alla corrosione dei rivestimenti.

L’assenza di prove specifiche per la verifica della qualità dei rivestimenti ha spinto il GSK, l’associazione per la qualità delle protezioni contro le corrosioni di valvole e pezzi speciali con rivestimento con resine epossidiche, composta da produttori di valvole e saracinesche, produttori di vernici, amministrazioni pubbliche e laboratori tecnici per le prove, a creare uno standard la norma RAL-GZ 662 per stabilire uno standard di qualità che possa assicurare la durata nel tempo. I prodotti conformi alla norma RAL-GZ 662 possono riportare il marchio qui a fianco.

L’associazione GSK, riconosciuta dal RAL (istituto tedesco per la protezione della qualità e dell’identificazione), venne fondata nel 1989 con lo scopo preciso di stabilire gli standard di qualità ed i criteri di test nel campo della copertura di valvole e raccordi per la distribuzione di acqua potabile, in particolare attraverso l’utilizzo di resine epossidiche. Gli standard stabiliti dall’associazione GSK rispettano e spesso superano il livello richiesto dalle normative nazionali ed internazionali (DIN-ISO) e vengono riconosciuti a livello mondiale. Il livello di qualità GSK viene spesso utilizzato come riferimento da imprese di costruzione, studi di progettazione e produttori di materiali da costruzione. Attraverso i test, non vengono solo provati i prodotti finiti, ma anche i materiali, gli impianti ed i processi che i produttori utilizzano.

L’associazione conta oggi 30 membri provenienti da diverse aziende europee: produttori di valvole, raccordi e polveri epossidiche.

I parametri utilizzati per la scelta dei prodotti sono:

Certificazione della polvere epossidica

• Igienica
• Composizione

 

Certificazione del processo di produzione

• Supervisione dei macchinari di produzione
• Supervisione dei dipendenti

 

Certificazione di prodotto

• Piani di controllo delle parti rivestite
• Norme di prova

 

Qualità “GSK” e metodi di prova

• Spessore del rivestimento min. 250 micron
• Assenza di pori al test a 3 kV di tensione
• Resistenza all’impatto con test di un peso a caduta (drop-test: sfera di acciaio di diametro 25mm, potenza d’impatto pari a 5Nm, es: h 1 mt peso 0.5 Kg)
• Test di collegamento trasversale

 

Reticolazione della vernice

• Aderenza minima di 12 N/mm² dopo 7 giorni in acqua calda
• Scollamento catodico (massima profondità di scollamento: 10mm dopo 30 gg)
• Test di reticolazione (resistenza al metilisobutilchetone: non deve lasciare traccia su panno di cotone bianco dopo 30 sec)

Copertura perfetta e resistente:
l’adesione viene garantita in tutti i punti  attraverso un pre-riscaldamento del pezzo finito  a 200°-220°C ed una successiva spruzzatura o immersione in polvere epossidica.

Lunga vita di servizio:
con conseguente risparmio di materiale, energia e denaro.

Superfici più lisce:
minore energia di pompaggio, minori incrostazioni.

Igiene/potabilità:
le vernici sono perfettamente compatibili con le normative di potabilità dei paesi europei.

Ambiente:
non vengono utilizzati solventi nel processo di copertura.

Recentemente, in alcune città del nord della Germania gli acquedotti hanno trovato dei colibatteri all’interno delle linee di acqua potabile. È stato verificato che tali colibatteri hanno proliferato sul rivestimento in EPDM del cuneo di alcune valvole di recente installazione.

I prodotti da noi selezionati rispondono non solo agli standard di qualità DVGW (Deutscher Verein des Gas- und Wasserfaches e.V.; associazione tedesca per il gas e l’acqua) ma anche alla revisione della sua norma W270 (crescita di microrganismi su materiali per acqua potabile – revisione e valutazione) effettuata nel 2007 in seguito al riscontro del problema sopra menzionato.